Erfüller höchster Ansprüche

EIN TAG MIT JÜRGEN KRAUS

Wenn die Brauer und Mälzer ihr Handwerk vollendet und sich von der Güte ihrer Produkte überzeugt haben, dann geht es für Jürgen Kraus erst richtig los. Seine Aufgabe ist es, die richtigen Spezialitäten in die richtigen Flaschen, Dosen und Fässer zu füllen. Außerdem war der Leiter der Abfüllkoordination ganz aktuell dafür verantwortlich, die technischen Anlagen fit für die neuen Etiketten und Flaschen zu machen. Wir schauten ihm einen Tag lang über die Schulter.

Große Ereignisse werfen ihre Schatten voraus. Fast ein Jahr lang liefen die Vorbereitungen zur Umrüstung der Abfüllanlagen auf das neue Eichbaum-Design. „Was auf den Etiketten zu sehen ist“, sagt Jürgen Kraus, „das spielt aus rein technischer Sicht natürlich keine entscheidende Rolle. Aber schon bei der Papierqualität fängt es an: Die gilt es erst einmal auf ihre Maschinengängigkeit zu überprüfen. Weitaus mehr Aufwand erfordert jedoch die Anpassung der Anlagen an die neuen Formen der Etiketten und der Flaschen.“

Entsprechend dicht drängten sich während der letzten Monate die Besprechungen mit Zulieferern im Terminkalender des Leiters der Abfüllkoordination. Die veränderten Konturen der Flaschen machten unter anderem neue Rückluftrohre und angepasste Führungselemente in den Füllanlagen nötig. Außerdem stand eine Aktualisierung der Programme der Infrarot-Flascheninspektoren auf der Umrüstungs-Agenda. Der Hersteller der Etikettiermaschinen musste die CAD-Zeichnung der Anlage komplett überarbeiten und diverse Teile völlig neu fertigen. Dazu gehörten die Etikettenmagazine genauso wie die gummierten Leimpaletten aus Edelstahl und die sogenannten Greiferköpfe, die die Etiketten in Richtung Flasche führen.

„Dass hier allerhöchste Präzision gefragt ist, lässt sich leicht nachvollziehen, wenn man die Geschwindigkeiten kennt, mit denen wir hier arbeiten“, erläutert Jürgen Kraus. „Auf einer Anlage werden in der Regel 50.000 Flaschen pro Stunde abgefüllt – das heißt: Um ein Etikett anzubringen, bleiben dem System gerade einmal sieben Hundertstelsekunden.“

„Auf einer Anlage werden 50.000 Flaschen pro Stunde abgefüllt“

Aus der Ruhe bringen lässt sich ein Routinier wie Jürgen Kraus von Herausforderungen wie der Umstellung auf ein neues Design natürlich nicht. Auch wenn es nicht immer leichtfällt, derlei Sonderaufgaben in einen Tag zu integrieren, der ohnehin schon ziemlich voll ist. Wir begleiten ihn auf dem obligatorischen Rundgang durch sein Reich – den weitläufigen Bereich der Abfüllung und Verpackung, in dem insgesamt rund 40 Mitarbeiter beschäftigt sind. Wenn nichts Außerplanmäßiges passiert, steht diese etwa einstündige Kontrolltour täglich auf dem Programm. Meist startet er gegen halb acht: nach der Besprechung mit dem Linienführer der Nachtschicht, der Auswertung der letzten Abfüllprotokolle und der Abstimmung der Abfüllplanung mit dem aktuellen Abverkauf – und vor der großen Besprechung mit den Verantwortlichen aus der Fertigungssteuerung, dem Sudhaus, der Filtration und des Qualitätsmanagements, in der die Planung für den jeweiligen Tag festgelegt wird.

Erster Anlaufpunkt auf der heutigen Runde ist die Flaschenreinigungs-Anlage, die die gebrauchten Mehrwegflaschen für einen erneuten Einsatz herausputzt. Die wichtigsten Etappen in dem Hightech-System sind ein etwa 60 Grad warmes Vorreinigungsbad, ein 80 Grad heißes Hauptreinigungsbad und mehrere Spritzstationen am Ende, wo die bereits sauberen Flaschen schließlich mit Warm-, Kalt- und Frischwasser von den letzten Resten des Reinigungsmittels befreit werden. Während der aktuellen Schicht ist bisher alles nach Plan verlaufen. Der zuständige Mitarbeiter vor Ort musste lediglich einige Fremdkörper, hauptsächlich Strohhalme, aus einzelnen Flaschen holen, bevor sie den Reinigungsmarathon antreten konnten. Kollegen von ihm hatten da schon mehr Glück: „Einer hat sogar mal einen 200-Euro-Schein in einer Mehrwegflasche gefunden.“

Die Maschinenführer bei der Fassabfüllung, der Großdosenanlage und bei der Flaschenetikettierung haben heute ebenfalls nur gute Nachrichten für Herrn Kraus. Nur bei der Flaschenabfüllung erscheinen kurz Sorgenfalten auf seiner Stirn, weil just in dem Moment, in dem wir uns der Anlage nähern, das Bier in den abgefüllten Flaschen überschäumt. „Um das zu verhindern“, erläutert er, „erzeugen wir in den leeren Flaschen mit Hilfe von Kohlensäure einen Überdruck, der etwa um 0,25 bar tiefer ist als der bei der Befüllung. Aber genau da gibt es offenbar gerade ein Problem.“

Persönlich Hand anlegen muss der Chef diesmal nicht. Sein Team hat den Fehler bereits bemerkt und ist schon dabei, ihn zu beheben. Und die nicht korrekt befüllten Flaschen wurden von der Anlage längst automatisch ausgeschleust. „Wenn es um die Sicherung unserer Produktqualität geht“, sagt Jürgen Kraus, „machen wir absolut keine Kompromisse. Gerade auch in diesem Bereich arbeiten wir mit der modernsten Technologie, die der Markt zu bieten hat. Und wenn dann immer noch ein Fehlerrisiko bleibt, bauen wir sogar für die Kontrollen noch einmal Kontrollen ein.“